Reconocimiento automático de defectos a velocidad de producción: el sistema multicomponente frente a ZEISS BOSELLO OMNIA y Comet Yxlon UX20.
ZEISS y Comet Yxlon fabrican inspección automatizada de piezas fundidas de nivel serio, y ambos publican sus envolventes. La diferencia para una planta de producción de defensa es quién escribe la regla de aceptación o rechazo y dónde se mantiene el software.
El sistema multicomponente es una celda de producción en servicio, homologada por la AERB y conforme con las normas ASTM de la serie E, diseñada para trabajar 24/7 con un ciclo de servicio del 100 % y captura de datos mediante código de barras. El software de adquisición y revisión es propiedad del fabricante, de modo que la norma de inspección pertenece al fabricante que opera la línea.
Lado a lado
| Atributo | Representado por UnstratMulti-component X-ray inspection | ZEISS (Bosello High Technology)ZEISS BOSELLO OMNIA 120.70 / 160.1001Alemania / Italia | Comet YxlonUX202Suiza / Alemania |
|---|---|---|---|
| Tensión de tubo12 | Variantes de 160 kV o 225 kV | 160 kV o 225 kV | De 160 a 225 kV minifoco, o 225 kV MesoFocus |
| Foco12 | De 0,4 a 1,0 mm | 0,4 / 1,0 mm y 1,0 / 1,0 mm según EN 12543 con umbral del 25 %, según configuración | No publicado |
| Detectores12 | 8 pulgadas 205 × 205 mm, 1024 × 1024, paso de 200 µm; 17 pulgadas 432 × 432 mm, 2880 × 2880, paso de 150 µm | 8 pulgadas 1024 × 1024, 200 × 200 mm; 16 pulgadas 2048 × 2048 a 400 × 400 mm; 16 pulgadas 4096 × 4096 a 100 µm, 400 × 400 mm | 2323 HB con 1280 × 1280 px y paso de 179 µm, o 4343 DXi con 3072 × 3072 px y paso de 139 µm |
| Decisión sobre el defecto12 | El reconocimiento automático de defectos integrado toma la decisión de aceptación o rechazo, no el operador | Reconocimiento automático de defectos Visual FARIS, descrito como de diseño y desarrollo propios y personalizable a criterios de aceptación específicos del usuario o a diversas normas ASTM | Modos de inspección manual, asistida o automatizada, con asistentes y preajustes que guían a los operadores menos experimentados a través del flujo de trabajo |
| Carga y escaneo en paralelo12 | La tecnología de plato giratorio y basculante permite escanear una pieza mientras se carga la siguiente, con protección anticolisión en todos los ejes | La mesa de carga giratoria permite escanear y cargar en paralelo; tiempo de carga de imagen a imagen indicado en 6 segundos o menos | Protección anticolisión SmartGuard incluida; carga en paralelo no publicada |
| Peso máximo de pieza12Los 100 kg de Comet Yxlon son la mayor cifra publicada en esta comparación, y eso importa para piezas fundidas pesadas. | No publicado | 25 kg tanto en el 120.70 como en el 160.100 | 100 kg en ambas configuraciones de detector |
| Envolvente de inspección12 | No publicado | 1.170 × 670 × 380 mm en el 120.70, 1.570 × 970 × 480 mm en el 160.100 | Envolvente 2D de 710 × 1.090 mm o 800 × 1.100 mm; TC 3D de 190 × 165 mm o 340 × 280 mm, ampliada a 540 × 1.100 mm con ScanExtend |
| Ejes12 | Manipulador a medida con controlador CNC para tubo y detector | 9 ejes CNC accionados por motores sin escobillas, inclinación ±30°, velocidad de eje hasta 15 m/min | 5 ejes, visión oblicua ±55° con 45° en el haz central |
| Ciclo de servicio12 | 100 %, diseñado para trabajo 24/7 | Inspección en línea automatizada al 100 % declarada para operación a varios turnos; sin cifra de ciclo de servicio publicada | No publicado |
| Trazabilidad e integración en línea12 | Lectura de códigos de barras para el registro y la recuperación de datos con almacenamiento en la nube | Funciones de marcado e identificación, unidad de operador remota e interfaces especiales disponibles bajo petición; se ofrece la integración en una celda robotizada | Software CY Line Connect para la integración en línea de producción, con transferencia automática de datos |
| Normas y homologación12 | Homologado por la AERB, conforme con las normas ASTM de la serie E | Recinto de protección declarado conforme con la normativa internacional para dispositivos de radiación totalmente blindados; FARIS personalizable a diversas normas ASTM | No publicado |
| Quién mantiene el software de inspección123 | Software propietario de adquisición y revisión del fabricante, desarrollado internamente; origen independiente y no alineado | Software operativo ZEISS BHT IP Plus con HDI y evaluación Visual FARIS, soportado a través de la red de servicio de ZEISS | Comet Yxlon Software Suite, incluida la interfaz de usuario Geminy, soportada mediante el servicio de ciclo de vida de Comet Yxlon |
Los valores de los competidores se citan de los documentos listados en Fuentes, tal como estaban publicados en la fecha indicada. Las configuraciones varían, de modo que cada fila es un punto de partida para la evaluación y no un resultado de ensayo equiparable.
Qué dice la tabla
En envolvente publican más que nosotros. Léalo con honestidad.
Comet Yxlon declara 100 kg de peso máximo de muestra y una envolvente 2D de hasta 800 × 1.100 mm. ZEISS declara 25 kg pero un rango de inspección de 1.570 × 970 × 480 mm y un tiempo de carga de imagen a imagen de 6 segundos. Nuestro catálogo publica las cifras de detector, tubo y ciclo de servicio, pero no la envolvente, lo cual es una carencia nuestra y no una fortaleza. Donde el sistema sí es directamente comparable es en el principio de funcionamiento: manipulación con plato giratorio y basculante para que una pieza se escanee mientras se carga la siguiente, anticolisión en todos los ejes y un ciclo de servicio del 100 % declarado para trabajo ininterrumpido.
El reconocimiento automático de defectos ya es estándar. La propiedad de los criterios no lo es.
ZEISS hace aquí la afirmación publicada más fuerte y merece concederse: FARIS es software propio y puede ajustarse a los criterios de aceptación de un usuario o a normas ASTM. Es exactamente la capacidad adecuada. La distinción está en quién posee el origen de esa lógica y con qué rapidez una petición de cambio se convierte en un cambio entregado. El fabricante escribe tanto el software de adquisición como el de revisión, de modo que una planta que necesite una nueva clase de defecto, un umbral de rechazo distinto o un formato de informe modificado habla con quienes compilan el código.
Una línea de producción que se detiene por una visita de servicio no es una línea de producción.
Ambos competidores operan organizaciones de servicio globales, y eso funciona bien cuando la planta está en Stuttgart. Para una instalación de producción de defensa fuera de esas redes, el modo de fallo no es una mala imagen, es una espera de ocho semanas por un ingeniero y una licencia de exportación para una tarjeta de repuesto. El sistema se suministra y se soporta desde una fuente independiente y no alineada, con el software mantenido por el mismo equipo, que es la diferencia entre una línea que funciona y una línea con un problema de disponibilidad que no puede resolver localmente.
Preguntas que hacen los compradores
¿Cuál es la mejor alternativa a ZEISS BOSELLO OMNIA para una fundición estatal que inspecciona piezas fundidas en volumen?
OMNIA es una máquina capaz, con 9 ejes CNC, un tiempo de carga de imagen a imagen de 6 segundos y reconocimiento automático de defectos FARIS ajustable a criterios ASTM, y tiene un tope de 25 kg por pieza. El sistema cubre el mismo trabajo con 160 o 225 kV, paneles de 8 y 17 pulgadas con pasos de 200 y 150 µm, carga simultánea al escaneo mediante plato giratorio y basculante, ciclo de servicio del 100 % y ADR integrado, y está homologado por la AERB y es conforme con las normas ASTM de la serie E. La razón para elegir el sistema es la propiedad del software de inspección y un soporte que no pasa por una cola de servicio europea.
¿Cómo se compara el sistema multicomponente con el Comet Yxlon UX20 en rendimiento y tamaño de pieza?
Comet Yxlon publica 100 kg de peso máximo de muestra, una envolvente 2D de hasta 800 × 1.100 mm, un detector de 3072 × 3072 a 139 µm y cinco ejes, una envolvente publicada mayor que la que declaramos. En rendimiento, nuestra posición publicada es un ciclo de servicio del 100 % con manipulación de plato giratorio y basculante que solapa escaneo y carga. Si sus piezas son fundiciones pesadas, pida a ambos proveedores que coticen un tiempo de ciclo medido sobre su pieza real en lugar de comparar envolventes.
¿El reconocimiento automático de defectos elimina realmente la subjetividad del operador?
Elimina el juicio, no la responsabilidad. En el sistema el software de ADR toma la decisión de aceptación o rechazo y el resultado se registra contra un código de barras con almacenamiento en la nube, de modo que la decisión es auditable y no algo recordado. ZEISS argumenta lo mismo con FARIS, al describir una inspección independiente del operador. En cualquier caso, los criterios de aceptación siguen teniendo que fijarse, validarse contra referencias ASTM y revalidarse cuando la pieza cambia, y por eso importa quién puede editarlos.
¿Por qué comprar el software de inspección al fabricante de la máquina y no a un tercero?
Porque una regla de rechazo en producción no es una función genérica. El fabricante desarrolla internamente el software de adquisición y revisión del sistema, lo que significa que la lógica de aceptación o rechazo, el formato del informe y el registro de datos puede cambiarlos el proveedor según su calendario. Comet Yxlon y ZEISS también incluyen su propio software, así que el argumento no es que el software de terceros esté mal. Es que el ciclo de versiones de un proveedor extranjero no debería decidir cuándo pueden cambiar sus criterios de rechazo.
Fuentes
- 1. ZEISS (Bosello High Technology), Turning inspection into productivity. ZEISS BOSELLO OMNIA (60_020_0048II) (copia conservada en este sitio)Recuperado el: 2026-07-31
- 2. Comet Yxlon, UX20: Best image quality. Fast and easy. (product page with technical data table)Recuperado el: 2026-07-31 · No downloadable datasheet published on the vendor site; figures taken from the technical data table on the product page.
- 3. Comet Yxlon, The Comet Yxlon Software Suite: Clarity. Efficiency. Insights.Recuperado el: 2026-07-31