Automobile

La fabrication automobile est par nature à double usage. Les fonderies qui coulent les blocs moteurs, les moulages de roues et les carters, les ateliers d'usinage qui finissent les pièces en aluminium et en acier au carbone, et les lignes d'électronique qui fabriquent les cartes de commande des véhicules servent toutes la production civile et, dans de nombreux États, les programmes de véhicules légers et de composants dont dépendent les forces armées et les ministères de l'intérieur. Un défaut qui gâcherait une voiture particulière est le même défaut qui compromettrait un véhicule protégé ou une flotte en maintien en condition, c'est pourquoi la qualité de cette base est une question stratégique, et pas seulement commerciale.

La difficulté est que les défauts qui comptent sont internes et invisibles. Les soufflures, les retassures et la porosité se cachent à l'intérieur d'une pièce moulée ; les vides de brasure, les fissures et les ponts se cachent à l'intérieur d'une carte de circuit dense. Les contrôles visuels et dimensionnels traditionnels ne peuvent les atteindre, et expédier les pièces vers un laboratoire extérieur ajoute du coût, du délai et une dépendance envers une installation que le fabricant ne contrôle pas. Pour les fonderies, les ateliers d'usinage et les plus petits fabricants qui approvisionnent la chaîne des véhicules, la lacune est un moyen de voir à l'intérieur de leur propre produit, au volume de production, sans céder le relevé à un autre.

Le système multicomposant de radiographie X apporte l'inspection automatisée à la ligne de production, utilisant la reconnaissance automatique des défauts pour prendre la décision d'acceptation ou de rejet des pièces moulées et des assemblages au volume et selon une norme cohérente, de sorte que le débit et la répétabilité ne s'opposent plus. À ses côtés, la station de radiographie X interne est le premier pas abordable vers les rayons X internes pour les fonderies et les fabricants de taille moyenne, détectant soufflures, retassures et porosité dans les blocs moteurs, moulages de roues, carters, pièces de véhicules électriques et composants usinés en alliage léger sans les expédier vers un laboratoire extérieur. Là où le produit est électronique, la cellule 2,5D de cartes inspecte les cartes et modules de véhicules qu'une ligne d'électronique automobile produit, atteignant les vides de brasure et les défauts cachés que l'inspection optique ne peut voir.

Ces cellules reposent sur des fondations communes. Les tubes à rayons X microfoyer fournissent la source haute résolution pour l'imagerie détaillée des pièces moulées et des composants, les manipulateurs multi-axes portent la source, le détecteur et la pièce à travers l'inspection au débit de production, et la suite d'imagerie transforme les données brutes en un relevé de défauts étalonné et auditable avec comparaison de lots côte à côte. Chacune de ces capacités est une capacité réelle du catalogue et non une promesse d'intégration, et ensemble elles permettent à un fabricant de conserver la norme d'inspection, le logiciel d'imagerie et le relevé de qualité sous son propre toit, le fondement d'une base industrielle souveraine sur laquelle s'appuient déjà des clients de la Maison de systèmes de CND tels qu'Apollo Tyres et AM/NS India. L'inspection n'est qu'un maillon d'une chaîne plus large que d'autres partenaires complètent : Le Fabricant d'armes légères fournit les centres de tournage et d'usinage CNC, lignes de transfert et automatisation robotisée sur lesquels tourne une ligne de composants, le Producteur d'alliages spéciaux les poudres métalliques d'ingénierie derrière les pièces frittées et la fabrication additive, et les systèmes de test de la Maison de systèmes de CND maintiennent les bancs électroniques d'un programme de véhicules en service bien après le départ des fournisseurs d'origine, un seul canal, plusieurs fabricants, adaptés à la ligne plutôt qu'à une seule marque.

L'engagement s'ouvre par un briefing sur la production réelle du fabricant, les pièces moulées et usinées qu'il fabrique, l'électronique qu'il assemble, les volumes et les normes qu'il doit respecter, afin que la capacité soit adaptée à la ligne telle qu'elle tourne plutôt qu'à un modèle générique. La position au regard du contrôle des exportations et la chaîne du certificat d'utilisateur final sont confirmées avant toute représentation, et toutes les demandes sont acheminées par Unstrat, de sorte qu'un programme touchant une base industrielle à double usage soit encadré et traçable dès le départ.

La livraison est échelonnée pour que la valeur arrive tôt : d'abord une cellule d'inspection interne pour les pièces les plus critiques, puis l'inspection automatisée sur le volume de production, puis la capacité électronique et microfoyer dont la chaîne élargie a besoin. Le maintien en condition dans la région et la formation des opérateurs se déroulent tout au long, les systèmes étant conçus autour de composants disponibles localement pour un faible entretien, de sorte que le personnel du fabricant pilote lui-même l'inspection et possède la norme. Une seule équipe responsable demeure en charge, du premier briefing à l'exploitation à long terme.